近日，东风公司2022年度科学技术进步奖揭晓，东风商用车有限公司荣获一等奖1项、二等奖5项、三等奖4项。获奖项目涉及传统动力总成及部件、新能源、智能网联等领域，集中展示了公司最新研发成果。

　　该项目填补了东风商用车国六柴油机自主控制系统的技术和产品空白，打通了柴油机控制系统“应用软件-底层软件及操作系统-控制器硬件的国产自主化开发-部分芯片和元器件国产化应用”技术和产业链条，形成柴油机平台化全栈自主控制和创新能力。

　　该项目突破了国六后处理“卡脖子”技术难题，实现了国六后处理成本占比超过80%的核心部件国产化应用，达成东风商用车后处理系统高性价比商品化方案，实现年减排NOx超3.4万吨，PM超88吨，为蓝天保卫战作出巨大贡献。项目成果入选国家“十三五”科技创新成就展。

　　FDT可视化仪表开发工具采用AUTOSAR架构，具备软件分层解和接口标准化特点。仪表软件代码自动生成率超过95%，软件复用率提升至80%以上，远超国内行业水平30%左右，开发效率提升30%，实车软件升级效率提升60%，软件开发更快速、更稳定、更易移植。

　　与切齿加工相比，冷挤压成形的齿轮流线完整，可提高疲劳寿命。项目通过工艺设计、CAE模拟及大量的试验调整，开发出圆柱直齿轮、圆柱直内齿圈、圆柱斜齿轮、圆柱斜内齿圈冷挤压技术，在生产上大量应用，大幅提升了产品可靠性，产生经济效益7000万元啮合节点，节省新设备投资2000万元。

　　该项目采用新型水杨酸盐清净剂、受阻酚类和胺类抗氧剂复配技术，成功开发出一款满足国六排放的低灰分高碱机油，获授权发明专利4项、东风商用车核心级专有技术1项分油块九通、制定团体/行业标准3项、发表论文7篇。项目成果已在东风商用车国六车型上实现全面应用，并创造后市场业务收入1.3亿元。

　　该项目能确保硫中毒识别准确性、脱硫再生效率和安全、车辆可靠性，减少车辆运行过程中的排放超标故障，提高客户车辆运营效率。目前项目成果已全面应用到东风龙擎发动机，实现效益超3500万元。

　　该项目对提升东风商用车口碑、助力品牌向上、保持该领域领先优势具有重要意义。项目团队累计出差试制试验20余次，组织专题会议30余次，在一年半时间内，制定完成解决方案，建立了相关正向开发体系，填补了技术空白，相关技术指标远超国内同级车型、与国际一线品牌相当。

　　该项目进行了基于专用车需求和高度集成模块化为基础的通用底盘平台、自主新能源整车控制系统、自主集成驱动系统、全解耦制动能量回收系统等多项关键技术开发直动从动件，在国内率先实现中重型纯电动专用车产业化，预计5年可减少车端二氧化碳排放96万吨，给企业及社会带来持续稳定的经济效益和社会效益。

　　该项目解决了高牌号蠕铁缸体薄壁结构局部充型困难内齿圈、缸盖孤立热节多导致的缩孔缩松缺陷、蠕铁材质稳定性不足等一系列技术难题，实现了灰铸铁/蠕墨铸铁的缸体及缸盖铸件的混流生产，为公司研发下一代D600高性能发动机提供了坚实保证。项目成果已应用于东风公司多款发动机产品，其中，东风龙擎DDi13发动机蠕铁缸体缸盖铸件的工艺质量处于国内领先水平。

　　该项目为底盘悬架系统中微动磨损问题，提供了一种减摩降噪解决方案新思路，可有效提升底盘观感质量，延长底盘悬架的保养周期，减少施工过程中的VOC排放，增强产品的核心竞争力。近3年来，该项目新增产值超5000万元。